Autodesk Moldflow の製品概要

Autodesk Moldflow（オートデスクモールドフロー）は、プラスチック射出成形プロセスをシミュレーションするCAEソフトです。 製品設計、金型設計、成形条件の妥当性を開発初期段階で評価・予測することで、製品の品質向上と製造コスト削減を実現するとともに、 試作手戻りを低減して開発期間を短縮することで、量産立ち上げの迅速化に貢献します。

✓高品質なプラスチック製品設計と成形解析の実現

樹脂特性や金型構造、成形条件などの複雑な因子を反映したシミュレーションにより、充填挙動や圧力・温度分布を可視化し予測・評価します。設計段階で各要素の妥当性を検証して成形条件を最適化することにより、寸法精度、外観品質、機能信頼性といった要求品質を満たすプラスチック部品の実現に貢献します。

✓フロントローディングの活用による開発プロセスの効率化

開発初期段階で、製造時に発生し得る成形不良や品質リスクを事前に可視化・把握。デジタルプロトタイピング上で設計変更や条件検討を重ねることで、試作回数や金型修正工数を低減します。結果として、開発プロセス全体の効率化と、手戻りのない確実な設計検討を可能にします。

Autodesk Moldflow の製品特徴

Autodesk Moldflowは、射出成形プロセスシミュレーション分野において、設計検討から量産立ち上げまで幅広く活用されているCAEソフトウェアです。製品設計、金型製作、部品成形、樹脂材料開発など、各工程に関わるエンジニアの設計検討・検証業務を強力に支援します。

• ✓統合プロセスシミュレーション

  充填・保圧・冷却・反り変形までの成形プロセスを統合的にシミュレーションし、各工程を一貫した解析フローで評価できます。 圧力や温度の履歴を工程間で連成して評価することで、実成形に近い挙動の把握が可能になります。

• ✓射出成形における成形不良予測

  不均一な充填挙動や圧力・温度分布のばらつきに起因するヒケ・ウェルドライン・反り変形などの成形不良を事前に予測・可視化し、設計段階での迅速なリスク低減を可能にします。

• ✓フロントローディング評価

  開発初期におけるフロントローディングの思想に基づき、製品設計や金型構想の段階から成形品質をデジタルプロトタイピングにより検証。 トラブル要因を早期に特定・排除し、量産時のばらつきに強い最適な成形ウィンドウ（成形条件の許容範囲）の選定を支援します。

• ✓製品・金型設計の効率化と最適化

  製品設計および金型検討において、試作や金型修正の手戻りを低減し、複数の設計案を解析上で比較検討できます。検討精度の向上により、製品設計・金型検討業務の最適化に貢献します。

• ✓12,000グレード以上の材料データ

  12,000グレード以上の豊富な材料データベースを搭載しています。汎用樹脂からエンジニアリングプラスチックまで、各種プラスチック材料特性に対応した解析が可能です。

• ✓マルチCAD対応の優れた操作性

  各種CADフォーマットに対応し、直感的なユーザーインターフェース上で解析モデルを効率的に作成できます。解析条件の設定から結果確認まで、一連の操作を分かりやすく行えます。

製品パッケージ

Autodesk Moldflowは、利用者の役割や解析目的に応じて2つの製品パッケージを用意しています。製品設計の初期段階における成形性評価には Moldflow Adviser、金型構造や成形条件を含めた詳細検討には Moldflow Insight が適しています。

Moldflow Adviser の特徴

• 製品設計者向けの熱可塑性射出成形シミュレーションで、充填・保圧・型内冷却・離型後の反り変形まで解析可能。設計初期の検討に適した軽快な解析レベルで、成形サイクル全体を可視化できます。
• シミュレーションやプラスチック成形に関する高度な専門知識がなくても、直感的に利用しやすい優れた操作環境を備えています。
• 設計アドバイザや結果アドバイザ機能により、解析経験の少ない設計者でも設計判断に必要なポイントを的確に把握できるよう支援します。
• 製品形状の妥当性検討や、開発上流工程における成形品質の事前確認に最適です。

Moldflow Insight の特徴

• 詳細な成形条件や金型構造を考慮した高精度な解析が求められる、成形技術者・生産技術者向けのエキスパートパッケージです。
• 実際の成形条件や複雑な金型構造（冷却管配置やインサート）を反映した解析により、ゲートシール時間に応じた保圧時間や冷却時間など、成形サイクルの最適化が行えます。
• 様々な物理現象の可視化により、現場で発生する成形不良の原因分析や対策案の検証に威力を発揮します。
• 標準的な射出成形に加え、圧縮成形などの特殊成形プロセスにも対応し、熱硬化性樹脂の解析も可能です。
• プリポストとソルバーが分離した構造になっており、計算サーバーを活用した大規模・高速解析にも柔軟に対応します。

解析機能

樹脂流動解析「Autodesk Moldflow」の基本解析機能
Moldflowでは、射出成形工程における各プロセスを解析し、充填挙動、圧力・温度分布、反り変形挙動などを設計段階で可視化することで、 成形不良の発生要因を把握・検証できます。

シミュレーション機能－

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充填解析

充填過程における樹脂の流動挙動を可視化し、最適なゲート配置を検証します。

• 成形不良リスクの事前評価と対策：樹脂の未充填（ショートショット）やエアトラップなどの発生リスクを予測。製品の肉厚変更やゲート配置・数の最適化により、金型製作前の効果的な手戻り対策を可能にします。
• ウェルドラインの予測と品質確保：樹脂の合流に伴うウェルドラインの発生位置を予測し、外観品質や機械的強度への影響を評価。流動挙動をコントロールすることで、外観不良や強度不足を未然に防ぎます。
• 最適な成形条件の算定と量産立ち上げ支援：必要な射出圧力や型締め力を事前に算出し、最適な成形機選定をサポート。ランナーバランスやゲートサイズを検証し、試作ロスのないスムーズな量産立ち上げに貢献します。

保圧解析

保圧から型内冷却までの体積収縮を把握し、ヒケやボイドを抑制します。

• PVT特性に基づく収縮挙動の解析：材料固有のPVT特性（圧力・体積・温度の関係）に基づき、冷却に伴う体積収縮や固化挙動を解析。保圧による樹脂の追加補給や圧力伝播をシミュレーションします。
• ヒケ・ボイドリスクの評価と最適化：局所的な体積収縮に起因するヒケやボイドの発生リスクを評価。樹脂圧力の分布や体積収縮を均一化するため、保圧条件、ゲート配置、製品の肉厚設計の最適化を検証します。
• ゲートシール時間と保圧時間の検証：ゲート部の固化状況（樹脂の流動が止まるタイミング）を把握し、最適な保圧時間（ゲートシール時間）を算出・検証します。
• 固化状態の可視化と突出可能時間の算定：金型内における樹脂の温度低下と固化の進行状況を追跡。製品に変形を与えずに型から取り出せる適切な「エジェクト可能時間（突出可能時間）」や冷却サイクルを検証します。

冷却解析（金型温度解析）

金型の温度分布やホットスポットを可視化し、冷却サイクルを最短化します。

• 金型温度分布の可視化とホットスポット特定：成形品のヒケや反り変形の主因となる金型温度のばらつきや、熱がこもりやすい「ホットスポット」を特定。温度分布を均一化するための最適な冷却設計を多角的に検討できます。
• 冷却時間の短縮とサイクルタイム最適化：冷却管配置、冷媒の流量・温度条件、製品の肉盗み設計などを最適化することで冷却時間を最短化。成形サイクル全体の短縮ポテンシャルを評価します。
• 冷却・流動・反りの連成解析：金型冷却解析によって算出された金型温度をベースに、充填・保圧プロセスから最終的な反り解析までを評価する連成シミュレーションが可能です。
• 定常・非定常熱解析と連続サイクル予測：解析目的に応じて定常解析（平均温度）と非定常解析（時間変化）を選択可能。生産初期から金型温度が安定する定常状態に至るまでの、連続サイクルにおける動的な温度変化の検証も可能です。
• 先進的な加熱・冷却システムへの対応：3Dプリンターを活用したコンフォーマル冷却やバブラー、バッフル、カートリッジヒーター、さらにはIHを用いたヒート＆クール（急速加熱冷却成形）など、高度な金型温調システムの検証に対応しています。

反り解析

離型後の収縮・反り変形を予測し、不均一な収縮の原因を突き止めます。

• 総合的な収縮・反り変形予測：充填・保圧・冷却の一連の解析結果に基づき、離型後に発生する複雑な反り変形を予測。製品形状、金型設計（冷却管配置）、選定樹脂、成形条件などの妥当性を総合的に検証可能です。
• 反り変形を生む「3大要因」の分離分析：反り結果を以下の3つの主要因に分離して分析。原因を個別に特定できるため、根拠のある根本的な変形対策（肉厚修正、冷却設計見直し、ゲート変更等）の検討が可能になります。
  • 収縮差要因（肉厚・形状に起因）： 局所的な肉厚差などによって生じる、樹脂の圧力や温度のばらつき（体積収縮差）による影響を可視化します。
  • 冷却差要因（金型温度に起因）： 固定側（キャビ）と可動側（コア）の温度差や、金型内の局所的な温度のばらつき（ホットスポット等）による影響を抽出します。
  • 配向差要因（流動・材料に起因）： 樹脂の流動過程で生じる強化繊維（グラスファイバー等）の配向や、高分子鎖の分子配向による異方性の影響を解析します。

コアシフト解析

高圧な樹脂流動による金型コアやインサート部品の変形・偏肉を予測します。

• 流動圧がインサート品に与える影響評価：高圧な樹脂の流動圧（型内圧力）が、金型内に配置されたインサート部品やピン、電子回路などに与える物理的な影響を設計段階で評価します。
• 双方向弱連成によるコアシフト解析：樹脂の流動圧によるインサート部品（金属・樹脂コア）の変形挙動と、その変形による樹脂流動（圧力バランス）への相互影響をシミュレーション可能です。※構造解析との双方向弱連成解析に対応
• 偏肉と剛性を考慮した反り予測：インサート部品が流動圧で押されることによって生じる成形品の偏肉（不均一な肉厚）や、インサート部品自体の剛性・変形履歴を考慮した反り変形予測が可能です。
• 金属・樹脂などの多彩な材質に対応：インサート部品の材質は、一般的な金属（鉄・銅・アルミ等）だけでなく、2色成形やオーバーモールドで用いられる樹脂材料にも対応。Moldflowが持つ豊富な材料データベースから特性データをそのまま適用できます。

エアベント解析

型内の空気圧を考慮した流動シミュレーションで、最適なベント位置を検証します。

• エアトラップ位置の特定と充填不良予測：樹脂の充填過程で型内に空気が閉じ込められる「エアトラップ（空気溜まり）」の発生位置を特定。それによる充填不足（ショートショット）やボイドのリスクを事前に把握にします。
• 断熱圧縮によるガス焼けリスクの評価：閉じ込められた空気が急激に圧縮（断熱圧縮）されることで局所的な高温状態となり、樹脂が黒く焦げてしまう「ガス焼け」の発生リスクを予測・評価します。
• ガスベント・排気・真空引き条件の最適化：金型設計に応じたガスベントの配置・サイズや、ベント出口圧力（排気効率や真空引き等の負圧制御）を設定可能。適切なガス抜き対策の妥当性を検証できます。

ホットランナー解析

内部のせん断発熱や圧損を考慮し、複雑な温調・バルブ制御を再現します。

• ホットランナーシステムの最適化：高度な温度制御やバランスが要求される、複雑なホットランナーシステム全体のシミュレーションに対応。マニホールド内の圧力・温度分布や流動バランスの最適設計を検証できます。
• シーケンシャルゲート成形の検証：複数のバルブゲートの開閉タイミングを個別に制御する「シーケンシャルゲート成形」を再現。ウェルドラインの位置移動や消去のほか、必要な最大射出圧力・型締め力の低減効果を検証可能です。
• バルブ開閉トリガー設定：バルブの開閉制御は、単純な経過時間やスクリュー位置だけでなく、キャビティ内の特定箇所に樹脂の流動先端（フローフロント）が到達した瞬間に作動させるなどの条件設定が可能です。
• ピン開閉速度の制御とサージ圧の回避：バルブピンの「開閉速度（スピード）」の多段制御シミュレーションに対応。ピンの急激な作動によって発生する局所的なサージ圧や、それに起因する外観不良の発生リスクを事前に予測し、回避策を検討できます。

成形プロセス ＋

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オーバーモールディング
（２色成形）

2色成形プロセスにおける異材質間の影響を捉え、最適な連続成形を検証します。

• 金型変更に伴う温度解析：2ショット連続のオーバーモールディングにおいて、1st・2ndショットで異なる金型構造（個別の冷却管配置）を使用する場合でも、それぞれの過渡的な金型温度変化を解析可能です。
• 1stショットの影響を考慮：2ndショットの流動解析時に、先行成形された1st製品の「初期温度」「固化状態」「金型温度」を再現。2ndショットの高温樹脂が流入することによる1st製品の再溶融領域を予測します。
• 最終製品の総合的な品質予測：2ndショットの成形・離型を経て、2つの異なる材料が一体となった最終製品全体の反り変形や残留応力を検証できます。

圧縮成形

金型を閉じる圧力による樹脂の流動挙動を可視化し、最適な初期チャージ量を検討します。

• 圧縮プロセスの条件最適化：キャビティ内を欠陥なく充填するために必要な初期材料（初期チャージ）の最適な配置・形状や、金型の圧縮速度、型閉め圧力、温度条件などの成形パラメータを事前に検証できます。
• 繊維配向と異方性反りの解析：材料チャージ時の初期的な繊維配向状態を設定可能。圧縮流動に伴う繊維配向の変化を考慮し、配向差（異方性）に起因する複雑な反り変形を予測・評価します。
• 各種樹脂材料への対応：一般的な熱可塑性樹脂はもちろん、成形中の硬化反応を伴う熱硬化性樹脂の圧縮成形シミュレーション（熱硬化性圧縮成形）にも対応しています。

射出圧縮成形

射出と金型圧縮を連動させ、型内圧力の低減と残留応力の緩和を実現します。

• 成形品質の向上と低圧化の検証：樹脂の射出条件と金型の圧縮条件を最適に組み合わせることで、必要な型締め力や射出圧力を低減（低圧成形）。残留応力を緩和し、製品の反り変形や光学的な歪みを抑制します。
• 高度なプロセス制御の再現：樹脂の射出（充填・保圧）と金型の圧縮動作を個別に設定・制御できる同時制御に対応し、複雑な成形サイクルを再現します。
• 幅広い材料への適用性：一般的な熱可塑性樹脂だけでなく、エポキシ樹脂などの硬化反応を伴う熱硬化性樹脂を用いた射出圧縮成形の流動・硬化解析にも対応しています。

射出発泡成形

内部の気泡成長や密度分布を予測し、製品の軽量化効果と強度バランスを検証します。

• 気泡状態と軽量化効果の検証：成形品内部の気泡密度、平均気泡径、セル内のガス圧力分布を予測。発泡による製品全体の質量削減効果（軽量化）と機械的強度のバランスを検証できます。
• コアバックへの対応：軽量化や高発泡倍率を実現する「コアバック（型開き制御）」を用いた特殊プロセスに対応。型開き時の急激な減圧に伴う気泡の核生成・成長挙動をシミュレーションします。
• 物理・化学の各種発泡プロセスに対応：超臨界流体を用いた物理発泡技術「MuCell（ミューセル）」から、化学発泡まで、主要な発泡工法を網羅しています。
• 熱可塑・熱硬化の多彩な材料に対応：熱可塑性樹脂のほか、ポリウレタン成形などに代表される化学反応を伴う熱硬化性樹脂の発泡・充填プロセス解析にも完全に対応しています。

リアクティブ成形

硬化反応を伴う熱硬化性樹脂に対応し、多彩な特殊成形プロセスに対応します。

加熱された金型内で硬化する熱硬化性樹脂の成形プロセスを解析可能。充填時の流動挙動に加え、温度分布や硬化挙動を予測し、製品品質や成形条件の検討を支援します。



• 熱硬化性樹脂射出成形
• 反応射出成形（RIM）
• 構造反応射出成形（SRIM）
• 繊維強化プラスチック用のレジン トランスファ成形(RTM)
• マルチ バレル リアクティブ成形(RIM-MBI)
• 半導体封止成形（トランスファーモールド）

半導体封止成形
（トランスファーモールド）

熱硬化性樹脂による半導体封止プロセスを解析し、樹脂の流動挙動やワイヤスイープを予測します。

• ワイヤ変形・インサート品への影響予測：樹脂の流動圧に起因する、ボンディングワイヤの変形（ワイヤ流れ）や、リードフレームの傾き・変形リスクを検証できます。
• タブレットの溶融・硬化挙動の再現：ポットに供給された固体樹脂（タブレット）の加熱による温度変化や、化学反応を伴う硬化挙動を考慮した解析が可能です。
• プランジャー連動による動的シミュレーション：トランスファー成形特有の圧縮解析と組み合わせることで、プランジャー（油圧シリンダー）の移動に伴い、ポット内の樹脂がランナーからキャビティへ押し出される動的な一連の挙動を再現します。

最適化解析＋

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ゲート位置解析

製品形状や肉厚から最適なゲート位置を解析し、最適な充填バランスを導きます。

• 充填バランスの最適化とダウンサイジング：型内の圧力を均一化するゲート配置を算出することで、射出圧力や型締め力を最小限に抑制。成形機サイズのダウンサイジングによる製造コスト削減を可能にします。
• 金型設計初期の迅速な流動構想・検証：製品の3Dデータから最適な位置を算出。金型やランナー設計の初期検討フェーズにおいて、データに裏付けられた迅速な立ち上げに貢献します。
• 最大10点までの多点・複数ゲートに対応：大型の自動車部品や複雑な精密プラスチック部品に求められる、最大10点までの多点ゲート（複数ゲート）シミュレーションに対応。最適なゲート数や配置バランスを検証できます。
• 意匠面やスライド構造を考慮した配置禁止領域の設定：製品の外観面やスライド金型構造、剛性確保が必要な箇所などを「配置禁止領域」にあらかじめ設定可能。実務に即した最適位置を割り出せます。

ランナーバランス解析

多数個取りやファミリーモールドにおいて、各キャビティへの同時充填を実現します。

• ランナー径の自動最適化調整：樹脂流動の計算結果に基づき、複数個取り金型内の各キャビティが「同時充填」されるよう、各ランナー径を自動調整します。
• 不均一充填の解消と製品品質の安定化：キャビティ間の充填バランス（過充填やショートショット）を改善。各成形品のばらつきを抑制し、安定した量産成形を可能にします。
• ランナー体積の最小化と材料コスト削減：充填バランスを維持したまま、ランナーの総体積を最小限に抑える形状を算定。樹脂の材料使用量を最適化し、製造コストと材料廃棄ロスの低減に直接貢献します。
• 目標圧力に基づく適正サイズ算出：使用する成形機のスペックに合わせ、許容する「目標射出圧力」を上限とした適正なランナー径の逆算・算出にも対応可能です。

モールディングウィンドウ解析

高品質な製品を成形できる「適正な条件範囲」を自動算定し、試作ロスを削減します。

• 最適な成形条件範囲（プロセスウィンドウ）の自動算定：充填性、必要射出圧力、流動先端温度、せん断応力・速度などの品質指標がすべて許容値内に収まる、最適な「金型温度」「樹脂温度」「射出時間」の組み合わせ領域を自動作成します。
• 量産時のばらつきと工程安定性の定量評価：実際の生産現場で発生する成形条件（温度や圧力等）のわずかな変動に対して、成形マージン（工程の安定性）がどの程度確保できているかを可視化できます。
• 広い成形マージンの確保による生産性向上：プロセスウィンドウ（適正領域）が広く設計されているかを事前に検証。環境変化や材料ロットの違いに左右されない安定成形を実現し、量産時の不良率を低減します。
• 条件検討初期の効率化と実機試作の削減：成形条件の検討初期段階からシミュレーションを活用することで、実機での場当たり的な条件出しや無駄な試作の繰り返しをなくし、確実な立ち上げを可能にします。

パラメトリックスタディー

成形条件や製品形状を因子とした複数条件の組み合わせ解析を自動化し、最適解を探索します。

• 条件設定やメッシュ再作成の自動化（大幅な工数削減）：組み合わせごとの個別設定は不要。製品形状の変更に伴うCADモデルの修正や、それに連動するメッシュの再作成もバックグラウンドで自動処理されるため、作業工数を劇的に削減できます。
• 実験計画法（DOE）に基づく最適条件の自動探索：組み合わせの中から、成形品質を最大化する「最適条件」や、量産マージンを持たせた「適正な成形条件の範囲」を効率的に評価・算出します。
• 複数パターンの結果一覧比較と影響度解析：各パターンの解析結果を1画面で比較検討が可能。それぞれの変更因子が製品品質（充填性、ウェルドライン、ヒケ、反り変形など）に与える影響度を検証できます。

シミュレーションモデル作成支援 ＋

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ランナーシステムウィザード

CADデータがない初期段階でも、ウィザード機能でランナーシステムを素早く構築します。

• 金型図面がない初期段階でのフロントローディング：詳細な金型図面（CADデータ）がない製品設計の初期フェーズにおいて、素早い流動構想の立ち上げやゲート位置の選定・検証に有効活用できます。
• ウィザードによる迅速なランナー作成：直感的に操作できるウィザードを搭載。複雑なCAD操作をすることなく、画面の指示に従うだけでスプルー、ランナー、ゲートを容易に作成できます。
• 詳細な寸法指定とホットランナーへの対応：各流路の直径、長さ、テーパー（勾配）角度を数値で詳細に指定可能。標準的なコールドランナーだけでなく、温度制御を伴うホットランナーの設計にも対応します。

冷却システムウィザード

金型設計を待たずにバーチャル冷却管を配置し、設計初期の熱対策を可能にします。

• 金型設計前の迅速な熱対策（工数削減）：3D CADでの複雑な配管モデリング作業を行うことなく、製品データ周辺にバーチャルな冷却管を配置。設計の初期段階から効果的な熱溜まり対策を講じることができます。
• 直感的なレイアウト作成機能：配置する本数、製品からの距離（ピッチ）、冷却管径などを数値で指定するだけで、金型内の冷却管レイアウトを容易に作成・配置できます。
• 詳細なパラメータ指定とホース接続の再現：各冷却管が外部ホースでどのように直列・並列接続されるかの経路（回路構成）まで再現可能。実機に近い条件で冷却効率を検証できます。

ダイレクトCAD形状修正

画面上で3Dモデルを直接編集し、CADの再モデリングやインポートの手間を省きます。

• Moldflow上での柔軟な製品形状修正：3D CADに戻ることなく、製品の板厚（肉厚）変更や、補強リブ・ボス形状の追加・位置調整といったジオメトリの修正を画面上でダイレクトに行えます。
• 検証サイクルを劇的に高速化：形状変更に伴う再インポートの手間が一切不要なため、対策効果の検証サイクルを高速化し、作業時間を大幅に短縮します。
• 修正データのCADエクスポート対応：Moldflow上で最適化した製品形状の3Dデータは、主要な3D CADデータ形式としてそのままエクスポート可能。設計部門へのスムーズなフィードバックを可能にします。
• パラメトリックスタディとの高度な連動：形状変更に用いた寸法パラメータは、そのままパラメトリックスタディの因子として流用可能。「反りが最も小さくなる最適なリブ厚み」などを探索できます。

ダイレクトメッシュ形状変更

メッシュ要素を寸法指定で自動伸縮させ、再作成なしで次ステップの解析へ進めます。

• 寸法パラメータ指定による形状修正：部分的な板厚変更だけでなく、補強リブの厚さ・高さ、ボスの内径・外径など、設計変更で頻繁に調整される微細な寸法を画面上でダイレクトに修正可能です。
• 再モデリング・メッシュ再作成の完全自動化：解析結果を反映した局所的な形状変更を行う際、時間のかかるメッシュの再作成が不要。検証のリードタイムを大幅に短縮します。
• 形状変更に追従するメッシュの自動伸縮機能：寸法の変更に伴い、製品形状だけでなく「周辺のメッシュ（有限要素モデル）」も自動的に伸縮・追従。即座に次の解析を実行できます。

付属ソフトウェア ＋

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データフィッティング

樹脂の実測データをMoldlfowで利用できるフォーマットに変換し、独自材料の解析精度を高めます。

• 粘度・PVTモデルの自動フィッティング：樹脂の測定データから、流動解析に不可欠な粘度モデル（Cross-WLF）やPVTモデル（2-domain Tait）の複雑な近似式パラメータを自動で算出・フィッティングします。
• 未登録のカスタム樹脂・独自材料へ柔軟に対応：材料データベースに標準登録されていない樹脂や、自社専用の独自材料であっても、測定データを取り込むことで高精度な流動解析が可能になります。

Moldflow Communicator

無償の専用ビューアーを活用し、ライセンスの有無を問わず社内外でシミュレーション結果を共有できます。

• ライセンス不要でスムーズな情報共有：Moldflowの環境やライセンスがないPCからでも解析結果を確認できるため、設計・製造部門間やクライアントとの迅速な意思決定をサポートします。
• 動的な3D表示や断面カットに対応：樹脂の充填過程を映す時系列アニメーション再生、3Dモデルの自由な回転・拡大、熱がこもりやすい箇所の任意断面表示（カットプレーン）など、検証が可能です。
• 導入コストゼロでデジタル連携を強化：ビューワーソフトは、オートデスク社の公式サイトからどなたでも無償でダウンロード可能。プロジェクトに関わる全員への展開が容易です。
  オートデスク社のダウンロードサイトを開く（外部サイト）

Helius PFA

繊維配向や残留応力を構造解析（FEA）へマッピングし、成形プロセスを考慮した構造解析が可能です。

• FEA構造解析との連携：Moldflow Insightで解析した材料挙動データを、主要な有限要素解析（FEA）ソフトへ橋渡しし、成形プロセスを考慮した一貫性のある構造・強度計算を実現します。
• 機械的強度の異方性や残留ひずみの転送：成形品の強度を左右する「繊維配向」や「硬化収縮による残留応力」のデータを構造解析用メッシュへマッピング。製品の割れ・たわみ、ウェルドラインによる強度低下を評価できます。

機能比較

Moldflow Adviser（Fusion with Moldflow Adviser）と、Moldflow Insightに搭載されている主な機能
Moldflowは、用途や解析目的に応じて、複数の製品パッケージが用意されています。導入目的に応じて、最適な構成を選択することが可能です。

動作環境

最新の動作環境については、オートデスク社の公式ウェブサイトをご確認ください。
・Autodesk Moldflow Adviser 2027 の動作環境ページを開く（外部サイト）
・Autodesk Moldflow Insight 2027 の動作環境ページを開く（外部サイト）